一、MRP1
| MRP组 | 系统运行的 mrp 控制参数的组别。包含物料主数据中的一些 MRP 参数字段及工厂运行 MRP 控制设置参数，例如策略组、消耗模式、重计划期间、计划区间、计划时界、BOM 展开、计划订单转换的采购申请（PR）类型等。 |
| 工厂特定的物料状态 | 特定物料状态，如限制物料使用、限制物料移动等 |
| ABC标识 | 重要物料、不重要物料等（一般没啥用），可能能用这个来划分物料 |
| MRP类型 | 常用的是M0、ND、PD、VB（VB要与再订货点、最大库存级别结合使用）
成品、关键部件等要做主生产计划的，选择M0-M4 |
| 再订货点 | 库存低于这个值的时候向供应商发出订货请求，VB的MRP类型时才生效 |
| MRP控制者 | 指定负责该物料计划的人，可以筛选物料种类进行库存需求清单及其他信息的查询 |
| 批量程序 | 物料订购的批量。 EX 直接按批订货量（一条净需求就产生一条计划交货行、计划订单、采购申请） FX 固定订单数量（每次都产生固定的数量） MB 月批量（一个月产生一条） WB 周批量（一周产生一条） TB 日批量（一天产生一条） |
| 最小批量大小 | 一条最小的数量 |
| 最大批量大小 | 一条最大的数量，超过会提示以防止库存呆滞。系统自动产生的采购建议不会超过该数值 |
| 装配报废 | 该物料在生产中报废率 |
| 舍入值 | 最小包装数量，单次的采购订单为该值的整数倍 |
| MRP区域 | 独立的计划区域，MRP计算时会只考虑此区域的一个需求、库存等 |
二、MRP2
| 采购类型 | E是自制生产，F是外部采购，X=E+F 创建的是采购申请还是生产订单，1、采购类型，2、MRP参数 |
| 特殊采购类 | 标准委外是F30
|
| 反冲 | 物料从仓库调拨到线边仓 ，报工时直接按BOM理论值扣料消耗
选择2后，可以在工作中心中配置是否反冲
|
| 联产品 | 同批原料同生产批产出的多个产品，产品按比例分摊生产成本；与副产品对应（副产品价值较低，是扣除生产成本的） |
| 散装物料 | 搭配在BOM中，成本不体现到生产订单的低价值物料 |
| 生产存储地点 | 原料生产扣料或成品入库地点 |
| 自制生产 | 工作日生产物料的时间。生产周期的设置：1、物料主数据设置 2、工艺路线设置的计划时间，跟生产批有关。主数据里没有批量，产量 |
| 收货处理时间 | 质检的时间，从入库到可以发货的日期 |
| 计划交货日期 | 采购周期 |
| 计划边际码 |
未清期间是指系统建议最晚转采购申请的天数 比如2.24最晚转采购申请日期2.28日，未清期间28-24=4天
控制在未清期间外的原料不转采购申请， 这样就不会往下转采购执行（PO），即原料只会跑出计划订单 |
三、MRP3
| 策略组 |
按库生产常用：10、11、40、70 按单生产常用：20、25 策略组40：销售订单与预测直接冲减，例如周期内预测3000个，销售订单1000，则预测剩余2000 （成品计划源头：销售订单、预测；供应：生产订单、库存） |
| 可用性检查 | 可用性检查+生产订单的检查规则或销售订单的检查规则使用，考虑库存还有未清采购订单或安全库存，物料是否在需求日期得到满足
|
四、MRP4
| 独立/集中 | 针对下级物料的需求是跟着产品绑定SO或项目 还是变成通用库存需求 1或空 成品 WBS1 原料A需要100KG,成品 WBS2 原料A 需要200 KG; 个别需求 ，PR按WBS采购 分别给WBS1 ,WBS2 采购； 如果是汇总，原料A合并需求，通用的采购申请； |
| 物料替代 |
物料替代两种1、物料上设置替代 2、BOM上设置替代 ，可以按比例替代或按优先级顺序替代 |
五、工作计划
| 生产计划参数文件 | 控制成品下生产订单的相应模式，比如创建时自动下达。见后台配置 |
| 容差数据 |
控制生产入库数量是否能超计划数量，如低于系统会有提示 |
总结
（仅为个人记录，如有错误请指正，感谢！）
